Завод известных напитков показал изнутри производство

Как делают напитки, которые стоят на полках магазинов? Чтобы это увидеть, наши коллеги из 72.RU отправились на один из крупнейших заводов Тюмени — «Очаково». И увидели весь путь — от варки до готовых бутылок. Огромные чаны высотой с пятиэтажку, полностью закрытое производство и линии, которые выдают тысячи бутылок в час, — рассказываем, как всё устроено внутри и почему «просто сварить напиток» на деле занимает часы и десятки этапов. Варочный цех — сердце производства Внутри варочного цеха сразу становится понятно: это не просто завод, а сложная технологическая система. Огромные металлические чаны, трубы и датчики занимают почти всё пространство. Здесь начинается главный этап производства — приготовление сусла. По словам инженера-технолога, именно варка задает будущий вкус напитка. Все процессы строго регламентированы и идут по часам. — Мы один из четырех филиалов компании. Основной завод находится в Москве, еще есть площадки в Краснодаре и Пензе, а здесь — тюменское производство. Варочное отделение мы называем сердцем завода. У нас шестиаппаратный варочный порядок, всё оборудование немецкое. Всё это оборудование запускали специалисты из Германии еще в 2006 году, и с тех пор мы работаем по тем же технологическим стандартам и строгим регламентам, — объясняет инженер-технолог пивоваренного производства Галина Колмакова. После этого начинается цепочка процессов, из которых и складывается варка. Сначала сырье подготавливают, затем из него получают сусло — основу будущего напитка. Главный ингредиент производства — солод. Его привозят на завод грузовиками и разгружают в специальное приемное отделение. Уже здесь практически исключается ручной труд: большую часть операций выполняет автоматизированная система. Технолог объясняет: чем меньше человек контактирует с сырьем, тем стабильнее получается результат. — Самый основной ингредиент — это солод. Он поступает в приемное отделение, и важно, что начиная с момента, когда машина приезжает на завод, доступа к продукту практически нет. Всё происходит внутри закрытых систем. Солод проходит дополнительную очистку — стоят камнеотделители, магнитные ловушки. После этого он дробится и уже в подготовленном виде поступает дальше в технологический процесс, — говорит Галина. На одну варку, в зависимости от вида напитка, уходит от пяти до девяти тонн солода. Всё сырье проходит очистку и подготовку, перед тем как попасть в варочные аппараты. После дробления начинается один из самых длинных и важных этапов — затирание. Это процесс, когда солод смешивается с водой и нагревается по определенному температурному графику. В результате образуются сахара, которые потом будут участвовать в дальнейшем производстве. Каждый этап занимает строго определенное время. — Мы работаем по классической схеме, — объясняет технолог. — Сначала дробление — это около трех часов. Затем затирание, оно длится примерно два с половиной часа. После этого идет фильтрация затора — еще примерно два с половиной часа. Кипячение занимает около часа, потом процесс в вирпуле — это перекачка и отстаивание. Если считать от начала до конца, одна варка длится примерно восемь часов. Солод, вода и строгий контроль За это время из солода получают сусло — густую сладкую жидкость, которая становится основой для дальнейшего производства. Но даже на этом этапе инженеры стараются экономить ресурсы. Технолог объясняет, что на заводе действует система энергосбережения. Она позволяет использовать тепло и воду повторно, чтобы снизить нагрузку на оборудование и окружающую среду. — Мы максимально стараемся экономить энергоресурсы. Раньше были одними из первых предприятий в России, где внедрили такую систему. За счет этого снижается расход энергии и уменьшается нагрузка на окружающую среду, — говорит Галина Колмакова. Такие системы позволяют использовать тепло, образующееся во время варки, для нагрева следующей партии сырья. Еще одна особенность предприятия — закрытый цикл производства. Это значит, что продукт практически не контактирует с внешней средой. Все процессы происходят внутри трубопроводов и резервуаров, а сотрудники следят за ними через автоматизированные системы управления. Так что увы, попробовать свежий продукт прямо так не получится. — С момента, когда сырье попадает на завод, и до самого конца технологического процесса доступ к продукту фактически отсутствует. Всё находится внутри трубопроводов и оборудования. Это сделано для того, чтобы максимально исключить человеческий фактор. За процессом следят операторы. Обычно на целый участок приходится всего один специалист, который контролирует показатели на компьютере. После варочного цеха сусло отправляется дальше — в огромные резервуары. Один такой в среднем вмещает около 150 тысяч литров. Это объем, который заполняется примерно за три варки. Всего на заводе 36 таких танков. Эти металлические цилиндры высотой с пятиэтажный дом занимают целый зал. Внутри поддерживается определенная температура, а параметры контролируются автоматически. Контроль качества — на каждом этапе Лаборатория на заводе — это не для галочки. На самом деле это один из ключевых участков, который сопровождает продукт с самого начала и до конца. Здесь проверяют всё подряд: воду, сырье, продукт в процессе и уже готовые напитки. Причем делают это не только в начале и в конце, но и прямо по ходу производства. — Лаборатория у нас работает на всех этапах. Мы проверяем сырье, воду после очистки, затем контролируем продукт в процессе и уже готовую продукцию. По каждой партии берем образцы и сохраняем их. Если вдруг возникают вопросы, всегда можем всё перепроверить, — говорит ведущий инженер-химик Анна Высторобская. Сотрудники следят за разными показателями — от состава до безопасности. Проверяют и химические параметры, и микробиологию, чтобы убедиться, что продукт соответствует нормам. По сути, лаборатория — это дополнительный уровень защиты. Даже несмотря на автоматизацию, именно здесь окончательно решают, всё ли в порядке и можно ли отправлять продукт дальше — на розлив и в продажу. Тысячи бутылок в час Финальный этап производства — линия розлива. Именно здесь готовый напиток, прошедший все стадии, превращается в привычные бутылки, которые мы видим в магазине. Это, пожалуй, самый «живой» участок на всём заводе: всё движется, шумит и работает без остановки, а бутылки плотным потоком идут по конвейеру. Сначала на линию подают тару — стеклянную или пластиковую. Перед тем как в нее попадет напиток, каждую бутылку обязательно готовят: моют, продувают и проверяют. — На линии розлива у нас всё максимально автоматизировано. Бутылка сначала проходит подготовку — мойку и проверку, затем идет на наполнение. После этого — укупорка, контроль качества, наклейка этикетки и упаковка. И всё это происходит непрерывно, без остановок, — говорит начальник цеха розлива Александр Якунин. Дальше бутылки попадают в зону розлива. В этот день мы попали на розлив безалкогольного газированного напитка, его готовят по другой технологии, не так, как, например, классические напитки на основе брожения. Но сам принцип работы линии остается тем же: подготовка тары, наполнение, укупорка, проверка и упаковка — всё выстроено в одну четкую непрерывную цепочку. Напиток подается аккуратно, под контролем давления: это нужно, чтобы сохранить качество и не допустить лишней пены. Затем бутылки сразу же герметично закрывают крышками. После этого начинается проверка. Специальные камеры и датчики буквально «смотрят» на каждую бутылку: всё ли нормально с уровнем жидкости, плотно ли закрыта крышка, нет ли дефектов. Если что-то не так, такую бутылку автоматически убирают с линии. Отдельная гордость завода — скорость работы. — Линии розлива рассчитаны на большие объемы. В зависимости от тары они могут выпускать десятки тысяч бутылок в час. У нас несколько линий, поэтому мы можем одновременно разливать продукцию в разную упаковку: и стекло, и ПЭТ. Всё настроено так, чтобы поток шел стабильно и без сбоев, — не без гордости говорит Александр. После проверки бутылки отправляются на этикетку — на них наклеивают фирменные ярлыки и наносят обязательную маркировку. Затем их собирают в упаковки: обтягивают пленкой или складывают в коробки. Дальше всё происходит почти без участия людей: упаковки автоматически формируют в большие палеты, фиксируют и отправляют на склад. Оттуда продукция уже разъезжается по магазинам всего Урала и Сибири.